Beta
Beta
В Казахстане проекты по переработке автомобильных шин и изготовлению резиновой плитки выполняют двойную функцию: социальную и коммерческую. С одной стороны, они способствуют экологической безопасности, устраняя несанкционированные свалки и утилизируя отходы. С другой – стимулируют развитие отрасли переработки вторсырья и внедрение инновационных технологий. Однако, как отмечает Валерий Дзеник, соучредитель компании TALAN Technology, занимающейся переработкой изношенных шин и производством резиновой крошки, данный бизнес имеет свои особенности, о которых следует знать до начала проекта. В частности, он указывает на то, что текущие доходы предприятия зачастую лишь покрывают операционные издержки, а процессы сбора сырья и реализации готовой продукции сопряжены с существенными дополнительными затратами. Кроме того, подчеркивается важность выбора качественного оборудования, предпочтительно от немецких производителей.
– Запуск предприятия по утилизации автомобильных шин и производству резиновой плитки – это, безусловно, уникальный и многогранный проект, требующий значительных технологических и организационных усилий. Расскажите, как возникла идея реализовать такой бизнес, учитывая наличие других, возможно, менее рискованных направлений для инвестиций?
– Наш завод по переработке шин является одним из многочисленных направлений нашей предпринимательской деятельности. Мы всегда стремились исследовать различные ниши, и этот проект стал для нас своего рода экспериментом. Спустя почти четыре года с момента запуска я могу с уверенностью сказать, что это скорее социально ориентированный проект, нежели традиционный коммерческий бизнес. Несмотря на то, что у нас уже сформировалась база постоянных клиентов, мы постоянно работаем над улучшением и развитием наших процессов.
– Помимо финансовых инвестиций, ключевую роль играют знания о технологических аспектах переработки и производства. Приходилось ли вам обмениваться опытом с другими участниками рынка?
– Идея создания завода по переработке резины в крошку и последующему производству плитки была предложена нам после посещения уже действующего аналогичного предприятия в Костанае. Хотя нам не раскрывали все тонкости производственных процессов, мы получили ценные рекомендации по этапам запуска. Следующим шагом стал поиск оборудования. Ближайший поставщик из Тольятти, Россия, обещал производительность в 500-700 кг крошки в час. Однако в процессе эксплуатации выяснилось, что заявленные показатели значительно завышены, и для достижения подобных объемов требовалась работа в три смены. Важным упущением было отсутствие информации о необходимости регулярной замены дорогостоящих ножей и других комплектующих каждые три месяца. Это привело к значительным непредвиденным расходам и задержкам на этапе установки. Мы убедились, что покупка оборудования не гарантирует его бесперебойной работы в течение многих лет. Ежемесячно около 5-10% выручки направляется на техническое обслуживание. При серьезных поломках, например, двигателей, затраты на ремонт могут исчисляться миллионами тенге. Ежегодные инвестиции в обновление и поддержание оборудования составляют от 30 до 40 миллионов тенге.
– Таким образом, первоначальные трудности с оборудованием существенно повлияли на ваш бизнес-план и скорректировали ожидания?
– Совершенно верно. Нам не удалось сразу выйти на запланированные темпы производства, заявленные производителем оборудования. Запуск перерабатывающей линии произошел лишь через год после принятия решения о начале бизнеса. Этот период был посвящен строительству, заказу, доставке, наладке оборудования, подбору персонала, организации сбора сырья и другим важным задачам. В итоге мы значительно отстали от установленных показателей по объемам переработки и выпуска продукции. При этом другие варианты оборудования также имели свои недостатки: китайские аналоги, стоимостью около $100 тыс., отличались низким качеством, а немецкие производители предлагали продукцию высокого класса, но по цене около $500 тыс.
– Какие инвестиции потребовались для оснащения предприятия, формирования автопарка и запуска производственных операций?
– Общие расходы на техническое оборудование, автомобильный парк и возведение завода составили приблизительно $300 тыс. Для финансирования мы воспользовались государственной программой, получив кредит в размере 200 миллионов тенге под 6% годовых, который активно выплачиваем на протяжении нескольких лет. Помимо этого, были привлечены значительные собственные средства учредителей. Существенную поддержку оказали местные власти, выделив участок в индустриальной зоне Актобе для строительства завода. Эта территория уже имела необходимую инфраструктуру: размежеванные участки, подъездные пути и подведенные коммуникации. Изначально земля была взята в аренду, а затем оформлена в рассрочку на 10 лет с правом выкупа по рыночной стоимости, платежи по которой осуществляются ежемесячно.
– В начале беседы вы упомянули, что данный проект является скорее социальным, чем коммерческим. Что лежит в основе такого утверждения?
– Наше утверждение обусловлено несколькими факторами. Во-первых, по прошествии четырех лет предприятие не приносит чистой прибыли; текущие доходы едва покрывают операционные расходы. Это не учитывая кредитные обязательства, погашение которых займет еще около шести лет, и необходимость возврата собственных инвестиций учредителей, что вряд ли произойдет в ближайшее время. Во-вторых, мы активно участвуем в очистке городов от использованных автомобильных шин, объемы которых достигают 200 тонн ежемесячно. К сожалению, значительная часть этих отходов до сих пор оказывается на несанкционированных свалках, в степи или закапывается, поскольку некоторые компании предпочитают такие методы утилизации вместо передачи их на переработку. Однако в последнее время наблюдается положительная динамика: растет осознание ответственности, и шины все чаще доставляются на наш завод. Изначально процесс сбора сырья был сопряжен с трудностями, так как, несмотря на обилие отработанных шин, никто не спешил доставлять их. Сейчас законодательство предусматривает штрафы для компаний, не соблюдающих правила утилизации. Вдобавок, мы сами организуем сбор сырья, отправляя специализированные машины для вывоза шин из Атырау, Актау, Уральска, Актобе и других городов, собирая их на свалках и в местах скопления.
– Учитывая вышесказанное, что побудило вас, как предпринимателя, взяться за реализацию столь социально ориентированного проекта?
– При наличии полного понимания всех сложностей и нюансов этого бизнеса, которые мы приобрели за годы работы, мы бы, вероятно, отказались от запуска такого предприятия. Если бы мы обладали нынешними знаниями и опытом, накопленным через многочисленные трудности, решение о создании завода по переработке шин и производству резиновых плит было бы иным. Существуют альтернативные бизнес-модели, которые, возможно, требуют даже больших инвестиций, но при этом обеспечивают значительно более высокую отдачу. Исходя из этого, мы с уверенностью можем утверждать, что наш завод по переработке автомобильных шин и производству резиновой плитки функционирует скорее как социальный проект, нежели как источник коммерческой прибыли.
– Можно ли утверждать, что государственные и местные органы власти также заинтересованы в развитии данной отрасли переработки?
– Да, государство оказывает нам поддержку. За каждый килограмм собранной и переработанной резины в крошку нам компенсируется часть транспортных и производственных издержек. Однако процесс получения этих субсидий требует оформления обширного пакета документов, что вынудило нас нанять отдельного бухгалтера для выполнения этих задач. Без такой поддержки наше предприятие работало бы не просто в ноль, а в убыток. В течение последних лет мы лишь покрываем текущие затраты, вкладывая столько же, сколько возвращается. О полноценной прибыли говорить пока рано, и вложенные средства учредителям еще не вернулись. У нас шесть учредителей. Мы рассчитываем, что при благоприятном развитии событий, как в переработке, так и в производстве резиновой плитки, к 2022 году кредит банку будет полностью погашен. Только после этого мы ожидаем появления реальной прибыли, которая, впрочем, по сравнению с нашими первоначальными инвестициями, будет весьма скромной. К тому же, отрасль постоянно развивается, появляются новые технологии, и существует вероятность появления конкурентов с более совершенными методами производства, способных обеспечить большие объемы переработки и выпуска продукции.
– Оказывают ли местные власти содействие в поиске заказчиков для вашей продукции?
– Поиск покупателей для нашей резиновой плитки является нашей собственной задачей. Важно отметить, что подобные заводы по переработке резины функционируют в каждой области страны. Тем не менее, мы гордимся положительными отзывами от наших клиентов и отсутствием жалоб на качество продукции. В Актобе, к примеру, городской акимат использовал нашу плитку для покрытия «Парка здоровья», и спустя три года она сохранила свою целостность, не деформировалась и не рассыпалась. Мы предоставляем пятилетнюю гарантию, тщательно контролируя качество как резиновой крошки, так и готовой продукции. Несмотря на то, что наша плитка по себестоимости может быть дороже некоторых казахстанских аналогов, принцип «скупой платит дважды» здесь актуален. К нам обращались клиенты, которым приходилось менять плитку других производителей уже через год из-за ее быстрого износа. Мы применяем технологию горячего прессования, которая, в отличие от холодного, обеспечивает высокую износостойкость и устойчивость к различным погодным условиям. Наша философия – не выпускать некачественную продукцию. Лучше прекратить производство, чем предлагать клиентам товар, который потребует замены уже через год. Благодаря этому мы строим долгосрочные партнерские отношения, избегая разовых сделок. Интересно, что в самом Актобе мы реализуем продукцию в минимальных объемах. Основные наши заказчики находятся в Нур-Султане, Алматы и Павлодаре.
– Какие ключевые факторы затрудняют реализацию продукции, особенно учитывая, что большинство ваших заказчиков расположены в других регионах?
– Географическая протяженность Казахстана создает серьезные логистические вызовы для компаний, чья деятельность тесно связана с доставкой товаров и стоимостью их транспортировки. Например, доставка автомобильных шин фурой из Атырау обходится нам в 300-400 тысяч тенге. Эти значительные расстояния и соответствующие транспортные расходы напрямую влияют на себестоимость продукции, делая ее более дорогой для конечного потребителя. Кроме того, наш бизнес имеет выраженный сезонный характер. В зимний период существенно усложняется, а порой становится практически невозможной как доставка сырья (шин), так и отгрузка готовой резиновой плитки.
