Старые шины превращают в полезные смеси

Шымкентский предприниматель: Как отходы шин получают вторую жизнь

В Шымкенте предприниматель Бауыржан Айгенжеев готовится к запуску новой производственной линии по переработке изношенных камер от большегрузных машин в камерный регенерат. Он уже приобрел необходимое оборудование, и весной текущего года, при благоприятном развитии событий, планируется старт производства. Айгенжеев уверен в высокой рентабельности нового направления.

Бауыржан Айгенжеев отмечает значительный потенциал камерного регенерата, который, по его оценкам, может быть реализован по цене до $1000 за тонну, в то время как шинный регенерат продается по $500. Он ожидает спрос на эту продукцию, возможно, даже со стороны китайских партнеров. Предприниматель подчеркивает, что использованные камеры от крупногабаритной техники до недавнего времени считались бесполезными отходами, и их часто предлагали ему забрать бесплатно. Благодаря этому Айгенжеев уже накопил около 100 тонн такого сырья.

Идея создания бизнеса на переработке отходов пришла к Бауыржану Айгенжееву около десяти лет назад. Трудности 90-х годов, когда он был бывшим партийным работником, заставили его активно искать новые возможности. В результате он приобрел ценные связи, знания и опыт, утвердившись в намерении заниматься именно этим направлением. В отличие от переработки бумаги или масла, он увидел огромный потенциал в утилизации шин. В свою команду Айгенжеев привлек бывших специалистов крупного шинного завода, который пришел в упадок в 90-е годы. Эти опытные сотрудники, которые поверили в его проект, теперь являются ключевыми кадрами и даже самостоятельно занимаются разработкой и сборкой необходимого оборудования. В частности, они совершенствуют методы разделки крупногабаритных шин, отделяя боковины и бортовые кольца для извлечения металлического каркаса.

За десять лет успешной деятельности на базе ТОО «Экошина» были запущены пять специализированных цехов, охватывающих полный цикл переработки: восстановление шин, производство травмобезопасных плиток, получение резиновой крошки, механический цех и цех пиролиза.

Сырье для переработки поступает от частных поставщиков, имеющих контакты с шиномонтажными мастерскими, а также непосредственно забирается с крупных промышленных предприятий, таких как «Казахмыс», шахт и карьеров. Бауыржан Айгенжеев объясняет необходимость использования пиролиза: «Когда мы вырезаем бортовое кольцо, остается металлическое кольцо с прилегающей к нему резиной. Отделить их механически очень сложно. Пиролизный процесс позволяет превратить резину в газ, оставляя чистый металл, который затем сдается на металлолом. Полученный в результате процесса мазут также реализуется как отдельный продукт».

Площадка перед пиролизными установками компании «Экошина» всегда заполнена тысячами отработанных шин. Каждое утро погрузчик загружает их в установки, и к вечеру от старых покрышек остаются только мазут и сажа. Произведенный мазут пользуется высоким спросом у асфальтобетонных заводов и тепличных хозяйств, которые ценят его за высокую калорийность и экономичность – цена за литр вдвое ниже стоимости дизельного топлива. Сажа, в свою очередь, по символической цене в 1 тенге за килограмм поставляется шымкентскому цементному заводу, где используется в качестве топлива.

Бауыржан Айгенжеев делится опытом эксплуатации пиролизного оборудования: «Первая установка подвергалась колоссальным нагрузкам и быстро изнашивалась. Поэтому мы приобрели вторую, а с 2013 года объединили их работу. Несмотря на это, оборудование все равно требовало модернизации, и в прошлом году мы установили новую пиролизную установку. Две старые сейчас проходят капитальный ремонт с обновлением до 90%, так как реакторы сильно страдают от высоких температур». По завершении ремонта компания планирует запустить все три установки, что позволит производить до 10 тонн мазута ежедневно.

Ремонтные работы активно ведутся и в основном производственном цехе. Ранее, несмотря на входную мощность линии в 2 тонны отходов, производительность ограничивалась одним гранулятором мощностью 1 тонна в час, что приводило к необходимости останавливать процесс. Теперь, после приобретения и запуска дополнительного оборудования, цех сможет работать бесперебойно, производя 2 тонны продукции в час, которая затем будет использоваться для изготовления различных изделий.

Владелец предприятия Бауыржан Айгенжеев объясняет технологию производства регенерата и резиновой смеси: «В нашем резиносмесителе мы комбинируем регенерат с химикатами и, при необходимости, с каучуком, получая таким образом резиновую смесь. Из этой смеси, используя различные пресс-формы, можно изготавливать широкий спектр резинотехнических изделий, включая уплотнительную резину. Сам регенерат получается из мелкой резиновой крошки. Крошка нагревается в специальной емкости, смешивается с водой и химикатами, затем «варится» под высоким давлением в течение 2,5 часов. Этот процесс разрушает структуру крошки, после чего смесь остужается, собирается, и получается готовый регенерат, который является основой для дальнейшего производства».

На протяжении нескольких лет ТОО «Экошина» также успешно производит ножи для снегоуборочных машин из переработанных шин. Эта продукция востребована, преимущественно в северных регионах Казахстана.

Стремление к безотходному производству подтолкнуло Бауыржана Айгенжеева к открытию цеха по выпуску травмобезопасной резиновой плитки. В течение нескольких лет на специализированном оборудовании здесь производятся покрытия для детских садов и бесшовные наливные покрытия для спортивных площадок. Продукция «Экошины» отличается высоким качеством, является местным товаром и, что немаловажно, не имеет резкого запаха, характерного для многих аналогов других производителей.

Бауыржан Айгенжеев уточняет характеристики производимой плитки: «Мы предлагаем плитки размером 500x500 мм толщиной 10, 16 и 20 мм. В текущем году спрос на продукцию был преимущественно из Алматы, тогда как в Шымкенте заказов не поступало. Мы были пионерами этого производства в городе, и сейчас, хотя конкурентов стало больше, мы не стремимся к ценовой войне. Многие производители экономят на связующих компонентах, которые являются самой дорогой частью. Сокращение их количества приводит к быстрому износу покрытия в течение года. Наши бесшовные покрытия стоят 5500 тенге, а плитки – от 4500 до 5000 тенге. Яркие цвета стоят несколько дороже. При этом вся наша продукция экологически безопасна и поставляется с гарантией».

Для расширения производства травмобезопасных плиток Бауыржан Айгенжеев привез из Турции специальную установку, способную производить до 30 квадратных метров плитки в сутки. В настоящее время предприятие не испытывает проблем со сбытом, но на начальном этапе столкнулось с трудностями: отечественная продукция не находила своего покупателя. Предприниматель был обескуражен, пока не заметил, что на рынке активно продается низкокачественная китайская плитка с неприятным запахом по гораздо более высокой цене. Это осознание укрепило его уверенность в успехе своего дела.

«Были времена, когда отсутствие спроса на продукцию приводило в отчаяние. Но эти трудности остались в прошлом», – вспоминает Бауыржан. Он также отмечает, что несколько лет назад российские производители пытались внедрить в Казахстане технологию холодной вулканизации для изготовления плитки, критикуя при этом их «горячий» метод. Однако, как подчеркивает Айгенжеев, «горячий» способ применяется не только их компанией, но и ведущими корейскими и европейскими производителями. Время доказало эффективность выбранного подхода, и сегодня травмобезопасная плитка, произведенная «горячим» методом, пользуется стабильным спросом.

Специалисты «Экошины» объясняют недостатки «холодного» метода: он предполагает засыпку смеси в пластиковую форму с последующим прессованием. Для вулканизации требуется нагрев до 100-120 градусов, тогда как при «холодном» методе процесс происходит при 60 градусах в течение длительного времени или под прямыми солнечными лучами летом. По их мнению, такая технология не обеспечивает необходимой прочности и приводит к быстрому разрушению плитки, а также затрудняет получение идеально ровной поверхности.

«Мы разрабатывали наши технологии практически вручную, методом проб и ошибок. Я даже привлекал своего племянника к экспериментам, чтобы детально изучить все аспекты и усовершенствовать процессы. Именно так мы достигли текущего уровня производства», – делится Бауыржан Айгенжеев. Он также раскрывает новые амбициозные планы: запуск производства шин для погрузчиков. «Идея эффективного использования регенерата всегда меня занимала. Однажды, купив китайские шины для нашего погрузчика, производители которых заявляли до 90% регенерата в составе, мы обнаружили, что они износились всего за год. Это подтвердило мою догадку о низком качестве из-за слишком большого количества вторичного сырья. Мы планируем использовать иной подход: 70% регенерата и 30% каучука, что позволит получить высококачественные и долговечные шины».

Необходимое оборудование для нового цеха уже найдено, и в ближайшие месяцы ТОО «Экошина» планирует расширить производственные мощности, открыв еще одно направление.