Олег Ворогушин: Мне пришлось искать обувного модельера в Грузии

Обувное дело всегда привлекало меня как одно из самых увлекательных и трудоемких. В мастерских я всегда наблюдала за руками мастеров-обувщиков — сильными и умелыми... «Как они так ловко управляются с ниткой и иголкой?» — задумывалась я. Однажды летом мы с фотографом Kapital.kz побывали в мастерской, где из кожи, ниток и клепок создается обувь. Мы встретились с Олегом Ворогушиным, владельцем ателье BOROS, не подозревая, что до начала обувного бизнеса Олег был проектировщиком-строителем. Как выяснилось, он даже не думал заниматься обувным делом.

Семейное дело

С детства Олега Ворогушина окружали мастера, занятые изготовлением обуви. Его родители, имея собственную небольшую мастерскую, занимались пошивом обуви. Олег в детстве играл в мастерской с подошвами, шнурками, прикладывал кусочки кожи друг к другу, воображая себя конструктором. «Мои родители занимались пошивом обуви еще в советское время, сначала на фабрике „Жетысу“, потом в кооперативе, а затем открыли свое ателье. Они в основном изготавливали спецобувь, унты, театральную и танцевальную обувь, занимались ремонтом. Модельной обувью почти не занимались, только для людей с нестандартными ногами, включая инвалидов», — отмечает собеседник.

Олег не планировал заниматься обувным делом. Он получил образование в Москве по специальности «проектировщик-строитель», работал в этой сфере и не думал возвращаться в Алматы. «В 2014 году я приехал в Алматы к родителям из-за болезни отца. Семейная мастерская пришла в упадок, работала на 10−15%. Все шло к закрытию, родители об этом думали. Время шло, и отца не стало... Вопрос о закрытии встал серьезно. У меня были планы перевезти маму в Москву... Но потом я понял, что не стоит этого делать. Мне стало жаль вложенные силы и эмоции в наше ателье. Я решил вдохнуть в мастерскую новую жизнь», — рассказывает Олег.

Собеседник отмечает, что первые два года он вникал в «обувное дело». «Я искал интересное направление. То, чем занимались родители, меня не привлекало. Я не видел себя в производстве спецобуви, где нет места фантазии. Работа с тендерами, госзаказами и серийное производство обуви меня не вдохновляли. Я хотел сделать что-то вдохновляющее. Посоветовавшись с родными, решил заняться индивидуальным пошивом модельной обуви. Сначала пытались наладить пошив с мастерами родителей, но они не смогли адаптироваться к требованиям индивидуального пошива. Нам пришлось расстаться. Штат ателье почти полностью изменился, из „старой гвардии“ остались только два мастера», — делится Олег.

Поиск «профи»

Олег рассказывает, что подбор мастеров был самым трудным этапом. «Поиск мастеров — огромная проблема. Сначала казалось, что нужных мастеров найду быстро, но оказалось сложнее. В Алматы и даже в Казахстане почти нет обувщиков, способных шить модельную обувь европейского качества. Последние 25 лет обувное производство в Казахстане в зачаточном состоянии, никто не обучает обувному мастерству», — подчеркивает Олег.

«Но ведь в Алматы есть мастерские...» — уточняю я.

«В последнее время открываются точки по пошиву индивидуальной обуви, но их мало. Для конвейерного производства не нужен высокий уровень мастерства, каждую операцию выполняет определенный мастер. При навыках этому ремеслу можно обучиться за несколько месяцев. Но индивидуальный пошив — высший пилотаж. Уровень мастерства должен позволять смастерить обувь по фотографии, видеть, как сконструировать ботинки, учесть детали, сделать припуск. Найти таких мастеров — огромная работа», — отмечает Олег.

Сейчас в ателье Олега работают одиннадцать человек. «Мы собирали коллектив по крупицам, кого-то обучали дополнительно. В процессе отбора была большая текучка. Мы смотрели на навыки, способность к обучению. Часто через несколько дней прощались, не видя перспективы», — обращает внимание собеседник.

Высококлассного модельера Сергея Олег нашел в Грузии в 2015 году, остальные мастера — казахстанцы. «Благодаря мастеру из Грузии мы сделали большой рывок в моделировании и производстве обуви. С Сергеем подбирали новых мастеров, ввели стандарты пошива. Сергей обучался в Италии, поэтому мы позиционируем ателье как мастерскую с итальянскими технологиями и стандартами качества», — рассказывает собеседник.

Итальянское качество

На открытие ателье Олег потратил около 50 тыс. долларов, включая поддержку ФРП «Даму». «Значительные затраты пришлись на обувные колодки — формы для натяжки кожи при изготовлении обуви. От формы зависит модель обуви, форма носка, пяточки. Колодки родителей были 30-летней давности, морально устарели, были неудобны. Мы не могли работать с такими колодками. Ощутимая часть средств ушла на кожу и оборудование», — отмечает Олег.

Все материалы для пошива обуви Олег закупает за границей. «Кожу приобретаем из Италии, это главный материал, ведь верхняя и нижняя часть обуви, подкладка, подошва изготавливаются из кожи. В обувном деле ценится, когда все составляющие — это органика. Мы пробовали использовать казахстанскую кожу, дешевле итальянской, но отказались. Кожа в Казахстане производится в Алматинской области, на юге, но по качеству уступает итальянской. Из казахстанской кожи можно производить только недорогую серийную обувь, а мы работаем в люксовом сегменте. Мне кажется, в Казахстане нет производства качественной кожи из-за отсутствия спроса — мало обувщиков. Мы пробовали работать с российской, турецкой кожей, но она нас не устроила. Когда вышли на итальянские кожзаводы, оказалось, что кожа из Италии лишь на 10−15% дороже турецкой, а качество выше. Остальные комплектующие, как нитки, клепки, клей, гвозди, покупаем в Турции», — замечает Олег.

Производство обуви — трудоемкий процесс. «Около 70% себестоимости — работа мастеров, потому что это индивидуальный пошив. При массовом производстве модельер может потратить 2−3 дня на проектирование модели, и если распределить работу на несколько тысяч пар, то стоимость одной пары может не превысить 5−10 долларов. Наш модельер тратит 1−2 дня на каждую пару. В целом от заказа до получения обуви проходит две недели. Но это не значит, что все две недели мы занимаемся только одной парой, процессы идут параллельно для нескольких заказов», — поясняет Олег.

Классические мужские туфли стоят около 100 тыс. тенге, женские на высоком каблуке — около 120 тыс. тенге. В целом цена на мужские туфли варьируется от 80−130 тыс. тенге, на женские: от 90−140 тыс. тенге.

«Это эксклюзивная нишевая обувь, ее могут себе позволить только состоятельные люди. Некоторые упрекают нас, что мы делаем дорогую обувь. Но нужно понимать, что обувь, сшитая по индивидуальному заказу, не может быть эконом-класса. Качественней кожи, чем итальянская, мы не нашли. Если снизим стоимость, упадет качество материалов, и мы не сможем позволить модельера международного уровня», — отмечает собеседник.

Основные клиенты ателье — предприниматели, руководители компаний, политики, треть — представители шоу-бизнеса. «Среди покупателей есть экспаты, работающие в Казахстане на топовых позициях. Многие представители элиты, ранее заказывавшие обувь в Европе, обращаются к нам. В Европе обувь индивидуального пошива стоит 2−3 тыс. евро, у нас — около 300 евро. Поняв разницу в ценах, многие миллионеры из списка Forbes заказывают 3−4 пары обуви», — делится Олег.

Замеры стопы производятся в ателье. «Это идеальная схема взаимодействия модельера с заказчиком. Модельер учитывает все нюансы стопы. Если нога стандартная, заказы принимаем дистанционно. У нас не было случаев, когда обувь перешивалась заново. После замеров заказчик приходит на примерку „пробной“ пары — макета из недорогих материалов. Примеряя туфли, заказчик может сказать, жмет ли обувь, нравится ли форма», — рассказывает Олег.

Чаще всего заказчики приходят с фотографией обуви. «По фото мы делаем 70% работ, зачастую это фото с нашего сайта», — уточняет он.

Сезонный фактор

В месяц ателье Олега производит 30−40 пар обуви. «Сезонный фактор важен для обувного бизнеса. Осенью и зимой спрос на обувь повышается, лето — „мертвый“ сезон. Нас спасает, что мы работаем в нише люксовой обуви, где сезонность менее выражена, чем при массовом пошиве», — рассказывает Олег.

Назад в прошлое

Олег увлеченно рассказывает, что ателье может сшить подошву по английской технологии goodyear welt. «Эту технологию можно назвать национальным британским наследием, ей несколько столетий. При правильном уходе ботинки служат почти вечно. Технология goodyear welt трудозатратна. Современная технология требует 1−1,5 дня на работу с низом ботинка, goodyear welt — от двух дней до недели. Ботинки goodyear welt стоят вдвое дороже. Спрос есть, хоть и небольшой. Знатоки готовы выложить пару сотен тысяч тенге за британское качество. Визуально туфли goodyear welt трудно отличить от других», — уточняет собеседник.

Рекламная ловушка

В Алматы индивидуальным пошивом обуви занимаются 5−6 ателье. В основном это небольшие мастерские, где пара человек принимают заказы и шьют обувь. Олег предполагает, что со временем таких мастерских станет больше.

«Я занимался бизнесом в России и могу сказать, что в Казахстане налоговое законодательство прогрессивное. Для малого бизнеса налог по упрощенной декларации — 3% от оборота. Это позволяет эффективно работать, не скрывая доходов. Проблем с госструктурами при открытии бизнеса не было: зарегистрировать ИП можно через „одно окно“, взяток не просили», — рассказывает Олег.

Он считает, что государству стоит создавать условия для развития производства. «Например, предоставлять производственные площади за символическую плату и иные меры поддержки. Развитие производства отечественных товаров — стратегическая задача для Казахстана. Мне непонятен Закон РК „О наружной рекламе“. Наше ателье расположено далеко от проспекта, и чтобы установить указатель, нужно платить государству. Даже если установим указатель на крыше, придется платить налог. Если реклама привлечет клиентов и увеличит обороты, это принесет бюджету дополнительные средства. А так получается двойное налогообложение», — замечает Олег.

Колодки своими руками

Олег приобрел 3D-принтер для производства обувных колодок. «Мы хотим запустить мелкосерийное производство ортопедической обуви для детей-инвалидов. В такой обуви важны высокие жесткие пластиковые задники. Планируем их печатать на 3D-принтере. Также намерены наладить мелкосерийное производство люксовой обуви. Выберем несколько ходовых фасонов. Это позволит снизить цены на востребованные модели в 2−3 раза и расширить целевую аудиторию», — резюмирует собеседник.